Le cuir artificiel en PVC, également connu sous le nom de cuir synthétique en chlorure de polyvinyle (PVC), est produit en mélangeant de la résine PVC avec des additifs tels que plastifiants, stabilisants, charges et pigments. Ces composants sont ensuite traités par des techniques de revêtement, de gaufrage et d'impression. Le similicuir PVC est apprécié pour sa texture souple, sa résistance à l'usure, sa facilité de nettoyage et sa résistance à la déformation. Il imite la texture et l'aspect du cuir naturel, ce qui en fait un substitut idéal. Malgré sa respirabilité et sa perméabilité à l'humidité inférieures à celles du cuir naturel, le similicuir PVC offre une solidité et une résistance à l'usure suffisantes, ainsi que des avantages tels que des procédés de production simples, une abondance de matières premières, une qualité uniforme, une légèreté, une résistance à l'eau et un faible coût. Ces caractéristiques le rendent largement utilisé dans les vêtements, les chaussures, les sacs, les meubles, la décoration et divers accessoires industriels. Grâce aux progrès des plastiques et des technologies de transformation, une variété de produits en similicuir PVC a été développée.
Cuir artificiel en PVC hautement résistant à l'usure : sélection et dosage des matières premières
Les composants clés comprennent la résine PVC, plastifiant DINP/plastifiant DOTP/Plastifiant DOPstabilisants, charges et pigments. La résine PVC est le matériau principal, influençant directement la qualité et les performances du produit final. Les plastifiants améliorent la flexibilité et l'extensibilité, tandis que les stabilisants préviennent la décomposition thermique et le photovieillissement pendant le traitement et l'utilisation. Les charges et les pigments influencent les propriétés esthétiques et physiques du matériau.
Le cuir artificiel en PVC hautement résistant à l'usure se compose généralement d'une couche de traitement de surface, d'une couche de surface, d'une couche de mousse, d'une couche adhésive et d'un substrat. La couche de surface est composée de plastifiants, de poudre de PVC, de stabilisants, d'antioxydants, d'absorbeurs d'ultraviolets et de charges. Les résultats expérimentaux montrent qu'une optimisation de la formulation de la couche de surface peut améliorer significativement la résistance à l'usure. Par exemple, une formulation contenant 45 à 100 parts de plastifiant, 75 à 100 parts de poudre de PVC, 1 à 10 parts de stabilisant, 0.1 à 0.9 part d'antioxydant, 0 à 0.8 part d'absorbeur d'ultraviolets et 0 à 30 parts de charge a permis d'obtenir une résistance à l'usure de 9.8 N·20,000 4 cycles, dépassant ainsi la valeur standard de XNUMX.
La figure 1 illustre la structure transversale du cuir artificiel en PVC hautement résistant à l'usure, qui se compose généralement d'une couche de traitement de surface, d'une couche de surface, d'une couche de mousse, d'une couche adhésive et d'un substrat.
Flux de processus de production
Le processus de production de cuir artificiel en PVC hautement résistant à l'usure comprend plusieurs étapes clés : dosage, agitation, filtration, extrusion, calandrage, refroidissement et découpe. Un contrôle précis de la température, de la pression et de la vitesse de rotation durant ces processus est essentiel pour garantir l'intégrité structurelle et les performances du produit final. Pour améliorer la résistance à l'usure, certains fabricants intègrent des additifs anti-usure à certaines étapes de la production afin de modifier la résine PVC.
Les méthodes de production courantes comprennent le calandrage, le revêtement et l'extrusion. Le calandrage consiste à mélanger de la résine PVC, des plastifiants et des charges, puis à calandrer pour former des feuilles, à gaufrer et à sécher.
La figure 2 illustre le processus de production par calandrage. Les étapes clés comprennent le dosage, le mélange, la filtration, l'extrusion, le calandrage, le refroidissement et la découpe. Cette méthode garantit uniformité, haute résistance et excellente résistance à l'usure grâce à un contrôle précis de la température, de la pression et de la vitesse de rotation pendant le traitement.